❢ 課題 02

プロセスのブラックボックス化

高温・高圧のチャンバー内部が見えず、不良発生時の原因究明（位置ズレか温度か等）が困難で、歩留まり改善が進まない等。

❢ 課題 04

属人化とヒューマンエラー

細かな圧力調整が「職人技」に依存。作業者の誤操作によるトラブル防止や、限られた工場スペースでの効率的なライン構築が難しい。

金型1セットで完結。開発コストの最小化

DTK独自の設計思想により、新規モデル開発時でも「金型1セットのみ」で開発・テストが可能です。開発にかかる金型コストを大幅に削減し、市場投入までのリードタイムを圧倒的に短縮します。

ビューファインダーによる「プロセスの完全可視化」

装置に設けられた特製ビューファインダーにより、高温下であっても金型の状態や内部の成形プロセスの進行状況をリアルタイムで目視確認可能。ブラックボックス化を解消し、的確なトラブルシューティングと歩留まり向上を実現します。

真空チャンバー採用。金型寿命延長とN2大幅削減

金型投入部と排出部に新たに真空チャンバーを新設し、成形チャンバー全体を真空設計化。従来設備比でN2使用量を50％以上削減、酸素濃度を60％改善しました。徹底した酸化防止により金型寿命を延ばし、後工程の研磨時間も短縮します。

内製ソフトウェアによる高度制御とセキュリティ

自動運転中のプレス圧力を最大6ステップまで可変制御可能。さらに管理者・作業者ごとの権限設定（アクセス制限）によりヒューマンエラーを防止します。自社内製ソフトのため、顧客ごとのカスタマイズや上位システム連携にも柔軟に対応します。

グローバルリーダー「DTK」の圧倒的実績

Daeho Technology Korea（DTK）は2002年の設立以来、GoProの広角レンズや、Samsung Edgeシリーズに代表される3D曲面ディスプレイガラスなど、世界トップクラスの製品製造を裏方として支え続けてきました。

年間2,000台以上の製造能力と、米国・中国・日本などでの多数の特許保有実績が、信頼の証です。

ワンストップでのカスタマイズ＆サポート体制

単なる機械メーカーにとどまらず、ガラス素材、金型、デザイン、研磨加工に至るまで、あらゆる要素技術の専門家を社内に擁しています。マブチ・エスアンドティーとの強力なタッグにより、導入前のテスト成形から導入後のカスタマイズ・保守まで、日本国内でも迅速に対応します。